Thomas Schulz: Wie Führungskräfte mit Lean Production Prozesse optimieren

Steigender Konkurrenzdruck, finanzielle Belastungen, wachsende Anforderungen: Zwar versuchen Geschäftsführer angesichts solcher Herausforderungen in aller Regel, ihre Produktionsprozesse zu optimieren und ihr Unternehmen für die Zukunft zu rüsten – wie sie ihr Team darauf einstellen und letztendlich die gewünschten Fortschritte erzielen, wissen sie hingegen oftmals nicht, weiß Thomas Schulz von Lean Production. Denn während ihre Führungskräfte offenkundig eine tragende Rolle dabei einnehmen, fehlt es gerade ihnen nicht selten an der richtigen Einstellung und an grundlegenden Konzepten – und damit auch allen anderen Mitarbeitern. „Ich stelle immer wieder fest, dass es eigentlich hervorragende Entscheidungsträger schlichtweg nicht schaffen, ihr Team mit an Bord zu holen. Ziehen aber nicht alle an einem Strang, leidet darunter vor allem die Produktivität und auf Dauer auch die Überlebensfähigkeit einer jeden Firma“, mahnt Thomas Schulz, Managing-Partner bei Lean Partners.

„Meiner Erfahrung nach müssen selbst die besten Führungskräfte zunächst lernen, wie sie alle Mitarbeiter auf ständige Verbesserung der Prozesse vorbereiten. Mit der richtigen Führung und einer teamorientierten Vorgehensweise sorgen sie dabei nicht nur für einen stärkeren Zusammenhalt – vielmehr erhalten sie gerade durch das Lean Production Konzept die Basis dafür, die Produktivität ihres Teams mit größter Zuverlässigkeit kontinuierlich zu erhöhen“, fügt der Experte für Prozessoptimierung hinzu. Thomas Schulz arbeitet zu diesem Zweck eng mit den besten Führungskräften von Produktionsbetrieben zusammen und hilft ihnen dabei, die tatsächlichen Probleme innerhalb ihrer Firma zu identifizieren und sie aus der „Lean-Brille“ zu betrachten. Zu ebendiesen Menschen gehört auch Eugen Schneider, der das Konzept der Lean Production als Production Manager bei der ITT Bornemann GmbH, einem Pumpenhersteller aus Obernkirchen, bereits seit einiger Zeit anwendet – welche Ergebnisse er dabei erzielt, erfahren Sie im folgenden Artikel.

Wertstrom, Kennzahlenwürfel, Idealzustand: Grundlagen einer erfolgreichen Produktionsstory

„Zu Beginn unserer Zusammenarbeit litt die ITT Bornemann GmbH im Bereich der Hygienepumpen unter einem größeren Produktionsrückstand – unser gemeinsames Ziel war daher die Erhöhung der täglichen Ausbringung und der Produktivität“, erläutert Thomas Schulz von Lean Production. Unter dem Motto „Hilfe zur Selbsthilfe“ vermittelte der Lean-Expertentrainer für Prozessoptimierung Eugen Schneider zu diesem Zweck das nötige Know-how: So brachte Thomas Schulz dem Production Manager des Pumpenherstellers zunächst bei, wie er die tatsächlichen Probleme im täglichen Ablauf sichtbar macht. Im weiteren Vorgehen waren vor allem folgende Punkte entscheidend:

• Der Ist-Wertstrom wurde erstellt. Zudem wurden das Ist-Layout des Förderschraubenflusses und der Kennzahlenwürfel erstellt.
• Der Ideal-Wertstrom mit dem idealen Fluss ohne Verschwendung, das ideale Layout sowie der Ideal-Kennzahlenwürfel wurden erstellt.  
• Aus dem Ideal-Zustand wurden dann der Schritt-1-Wertstrom, das Schritt-1-Layout und der Schritt-1-Kennzahlenwürfel abgeleitet.

Zur Erläuterung mit Beispielzahlen für Produktivität:

„Eine derartige Grundlagenarbeit ist vor allem deshalb so wichtig, weil Führungskräfte die Umsetzung der geplanten Maßnahmen ohne sie schlichtweg nicht erfolgreich gestalten können – wer keine Ahnung von Mathematik hat, kann schließlich auch nichts mit einem Taschenrechner anfangen“, erklärt Thomas Schulz von Lean Production. Darauf aufbauend erstellte der Lean-Experte gemeinsam mit Eugen Schneider einen durchdachten Umsetzungsplan, um Schritt für Schritt zum „Nordstern“, also dem gewünschten Ideal-Zustand, zu gelangen. Im dazugehörigen Leitfaden lag der Fokus deshalb zunächst auf dem initialen Schritt zur Erreichung eines ersten Etappenziels, „den Schritt 1 zum Nordstern“, für den wesentliche Erfolgsfaktoren und Standards gemeinsam erarbeitet wurden.

Gemeinsam mit Thomas Schulz zum Nordstern: Diese Rolle spielen Führungskräfte und Mitarbeiter in der Lean Production

„Entscheidend war allerdings von Beginn an, auch unsere Mitarbeiter ausnahmslos für das Projekt zu begeistern: Jeder will Verbesserung – zu den dafür notwendigen Veränderungen muss man aber auch bereit sein“, erzählt Eugen Schneider. Um den hierfür erforderlichen Paradigmenwandel zu erreichen, hielt er gemeinsam mit Thomas Schulz als Trainer und dem involvierten Personal der ITT Bornemann GmbH einen dreitägigen Workshop ab: Zu den Schwerpunkten hiervon gehörte es auch, die individuellen Probleme eines jeden Beteiligten aufzudecken – und nachhaltige Lösungen dafür zu finden. Indem er alle Mitarbeiter aktiv in die vorgesehenen Prozessverbesserungen einbezog und ihnen dabei ausreichend Raum zur persönlichen Entwicklung bot, konnte Eugen Schneider gemeinsam mit ihnen den Engpass in der Produktionskette identifizieren: Eine elementare Grundlage dafür, um letztendlich einen völlig neuen Produktionsablauf mit zielführenden Standards und Richtlinien zu etablieren.

„So konnten wir dank Thomas Schulz und Lean Production nicht nur die Motivation unseres Teams merklich steigern, sondern auch unsere Produktivität nahezu verdoppeln“, schildert der Production Manager der ITT Bornemann GmbH. Im Endresultat wurde die Ausbringung des Pumpenherstellers demnach um 25 Prozent gesteigert, während die Durchlaufzeit im Fertigungsbereich um satte 50 Prozent sank. Dazu haben seiner Einschätzung nach insbesondere die beiden Lean-Tools der Wertstromanalyse und des Kennzahlenwürfels beigetragen: „Beide Aspekte sind für mich unverzichtbar geworden“, betont Eugen Schneider hierzu. „Um unsere Prozesse überhaupt analysieren und die Engpässe sowie Verschwendungen erkennen zu können, hat sich die Wertstromanalyse für mich als absolut notwendige Methode entpuppt. Der Kennzahlenwürfel hingegen war für mich eine neue Art der Visualisierung aller Zusammenhänge zwischen maßgeblichen Einflussfaktoren wie Geschwindigkeit, Effektivität und weiteren Aspekten sowie deren Abhängigkeiten untereinander.“

Fazit: Welche Wirkung die Lean Production in der ITT Bornemann GmbH entfalten konnte

Gleichermaßen überraschend wie aufschlussreich waren für die Mitarbeiter der ITT Bornemann GmbH auch einige Erkenntnisse, die sie im Rahmen der Wertstromanalyse gewinnen konnten: Demnach ist man sich innerhalb des Teams mittlerweile darüber einig, wie sinnvoll es ist, selbst vermeintlich reibungslose Prozesse regelmäßig zu hinterfragen – stets mit dem Ziel, effizientere Wege zu finden. Es gibt immer „eine aktuell größte Verschwendung“! „Durch Lean Production können wir mittlerweile eine kontinuierliche Verbesserung unserer Kennzahlen und aller Produktionsprozesse feststellen“, fasst Eugen Schneider zusammen. „Besonders stolz macht es mich, dass jeder Mitarbeiter aktiv und höchst motiviert daran teilnimmt – ich bin fest davon überzeugt, dass wir unseren unternehmerischen Erfolg auf dieser Basis weiterhin steigern können.“ Derzeit sind sie daher bereits damit beschäftigt, ähnliche Prozesse in anderen Fertigungsbereichen auf Grundlage ihrer aus dem letzten Workshop gewonnenen Lösungsansätze zu analysieren und zu optimieren, fasst Thomas Schulz zusammen.